?鋁型材是一種以鋁為主要原料，通過擠壓成型工藝生產(chǎn)的具有特定截面形狀的輕量化材料，廣泛應(yīng)用于建筑、交通、電子、機械、航空航天等領(lǐng)域。東莞鋁型材表面裂紋是擠壓成型中常見的質(zhì)量問題，其產(chǎn)生原因涉及材料、工藝參數(shù)、模具設(shè)計、設(shè)備狀態(tài)及操作規(guī)范等多個方面。以下從不同維度詳細分析：
一、材料因素
合金成分與組織缺陷
合金脆性：某些鋁合金（如高硅含量的 6xxx 系或硬鋁 2xxx 系）塑性較差，若擠壓溫度或速度控制不當，易因變形應(yīng)力集中產(chǎn)生裂紋。
鑄錠組織缺陷：
鑄錠內(nèi)部存在氣孔、縮松、夾雜物（如氧化物、金屬間化合物），擠壓時缺陷擴展至表面形成裂紋。
鑄錠晶粒粗大（如鑄造冷卻速度過慢），導(dǎo)致變形時晶界滑移困難，應(yīng)力集中引發(fā)開裂。
表面氧化皮：鑄錠表面未徹底銑削去除氧化皮，擠壓時氧化皮嵌入型材表面，可能成為裂紋源。
材料濕度與氣體含量
鑄錠或潤滑劑含水分，擠壓過程中高溫下分解產(chǎn)生氣體（如 H?），導(dǎo)致型材內(nèi)部氣孔或表面鼓包、裂紋。
二、工藝參數(shù)因素
擠壓溫度不當
溫度過低：
材料塑性不足，變形抗力大，擠壓時表層金屬流動滯后于中心，產(chǎn)生附加拉應(yīng)力，超過強度極限即開裂（常見于 “冷裂紋”）。
示例：6063 鋁合金擠壓溫度低于 450℃時，易出現(xiàn)表面微裂紋。
溫度過高：
材料過熱導(dǎo)致晶粒粗大（甚至局部熔融），晶界強度下降，變形時沿晶界開裂（“熱裂紋”）。
高溫加速表面氧化，氧化膜脆化后易剝落形成裂紋。
擠壓速度過快
速度過快導(dǎo)致變形熱積累，局部溫度驟升（如模具工作帶處），引發(fā)材料過熱或粘模，同時金屬流動不均勻性加劇，表層與芯部流速差產(chǎn)生剪切應(yīng)力，導(dǎo)致表面撕裂。
高速擠壓時，坯料前端未充分塑性化即被擠出，易形成 “前裂”（頭部裂紋）。
擠壓比不合理
擠壓比過小（如 λ＜5）：金屬變形程度不足，無法有效破碎鑄錠原始組織缺陷，缺陷殘留并擴展為裂紋。
擠壓比過大（如 λ＞100）：變形應(yīng)力過高，超過材料塑性極限，尤其對塑性差的合金易引發(fā)開裂。
冷卻速率異常
冷卻速度過快（如強水冷）：表層金屬迅速凝固，內(nèi)部余熱導(dǎo)致體積收縮，表層受拉應(yīng)力，可能引發(fā) “冷裂”（尤其薄壁型材或高硬度合金）。
冷卻不均勻：型材各部位溫差大，產(chǎn)生熱應(yīng)力，導(dǎo)致局部開裂（如復(fù)雜截面型材的薄壁與厚壁交界處）。
三、模具因素
模具設(shè)計缺陷
工作帶長度不合理：
工作帶過短：金屬流出模具時缺乏足夠約束，流速不均勻性加劇，表層易因拉伸變形開裂。
工作帶過長：摩擦阻力增大，局部溫度升高，材料軟化后被 “拉裂” 或 “撕傷”。
?？仔螤钆c金屬流動不均：
復(fù)雜截面模具（如多孔、非對稱形狀）若分流孔設(shè)計不合理，金屬分流后匯合不充分，在焊合線處形成應(yīng)力集中，擠壓時開裂。
模具入口角度（如模角 α）過大，金屬流動死區(qū)增大，導(dǎo)致表層金屬被刮傷或撕裂。
模具磨損與表面質(zhì)量
模具工作帶表面粗糙度差（如存在刀痕、凹坑），擠壓時金屬流動受阻，產(chǎn)生劃痕并擴展為裂紋。
模具磨損后尺寸精度下降（如工作帶寬度變寬），導(dǎo)致擠壓比實際減小，變形不充分引發(fā)裂紋。
模具溫度控制不當
模具未預(yù)熱或預(yù)熱溫度不足（如低于 350℃），擠壓時坯料熱量被模具快速吸收，表層金屬溫度驟降，塑性下降導(dǎo)致開裂。
模具局部溫度過高（如散熱不良的拐角處），材料過熱軟化，易被模具 “啃傷” 形成裂紋。
四、設(shè)備與操作因素
擠壓機性能不足
擠壓機噸位不足或擠壓桿、擠壓筒磨損導(dǎo)致間隙過大，擠壓時壓力不穩(wěn)定，金屬流動忽快忽慢，引發(fā)周期性裂紋。
擠壓筒內(nèi)表面劃傷或殘留鋁屑，擠壓時刮傷坯料表面，形成裂紋源。
潤滑不當
潤滑劑涂抹不均勻或用量不足，擠壓筒與坯料間摩擦增大，導(dǎo)致表層金屬被 “拉裂”。
潤滑劑碳化（如溫度過高時），形成硬質(zhì)顆粒嵌入型材表面，擠壓時成為裂紋起點。
操作失誤
坯料裝料不正或擠壓桿行程控制不當，導(dǎo)致擠壓過程中金屬流動偏斜，單側(cè)應(yīng)力集中開裂。
未及時清理模具內(nèi)殘留的鋁皮或潤滑劑殘渣，擠壓時異物卷入型材表面引發(fā)裂紋。
五、其他因素
時效處理不當：擠壓后時效溫度過高或時間過長，導(dǎo)致型材表面析出粗大第二相顆粒，降低表面塑性，引發(fā)裂紋（尤其對時效強化型合金）。
矯直應(yīng)力過大：矯直過程中施加應(yīng)力超過材料屈服強度，表層被拉伸開裂（常見于彎曲矯直時的外側(cè)）。
總結(jié)與排查建議
優(yōu)先檢查工藝參數(shù)：
測量擠壓溫度（熱電偶或紅外測溫），確保在合金推薦范圍內(nèi)（如 6063 為 480~520℃）。
降低擠壓速度（尤其對復(fù)雜型材），觀察裂紋是否減少。
模具狀態(tài)檢測：
檢查工作帶表面粗糙度與磨損情況，必要時拋光或更換模具。
優(yōu)化模具分流孔與工作帶設(shè)計，通過模擬軟件（如 Deform）分析金屬流動均勻性。
材料質(zhì)量管控：
嚴格檢驗鑄錠表面銑削質(zhì)量與內(nèi)部探傷（如超聲波檢測）。
控制潤滑劑含水率，避免潮濕環(huán)境存放坯料。
設(shè)備維護：
定期檢修擠壓筒、擠壓桿間隙，清理內(nèi)部雜物。
確保冷卻系統(tǒng)均勻穩(wěn)定（如采用分段式風冷）。
通過系統(tǒng)性排查以上因素，可有效定位裂紋成因并制定改進措施，提升鋁型材表面質(zhì)量。